管板　自動(dòng)高效節能

　　管板焊機的節能體現在空載時(shí)節能和負載時(shí)節能兩個(gè)方面�？蛰d時(shí)電焊焊機電焊機可以將主電路、風(fēng)機等全部進(jìn)入停止狀態(tài)，焊機空載功耗僅有參數幾瓦;電焊焊機電焊機負載時(shí)的效率比晶閘管整流焊機要高。據有關(guān)參數統計，國焊接行業(yè)管板直流焊機的需求需求量為管板89萬(wàn)臺，若全部采用焊機電焊焊機電焊機，可直接節約銅4.3萬(wàn)噸，鋼6.4萬(wàn)噸,集中控制集中控制關(guān)風(fēng)機大量采用單片單片機、DSPFPGA 等數字控制控制器。節約用電節約用電6.8自動(dòng)億KW.H間接節約煤56.65萬(wàn)噸，水1034萬(wàn)噸，減少CO2排放放量排放量114.45萬(wàn)噸。由此可見(jiàn)由此可見(jiàn)，大力力推推廣大力推廣電焊焊機電焊機具有巨大的經(jīng)濟效益經(jīng)濟效益和社會(huì )效益社會(huì )效益。

　　性能穩定

　　由于電焊焊機電焊機的工作頻率工作頻率為20KHZ以上，具有較快的響應速度響應速度，可以對熔滴過(guò)渡細分為多個(gè)階段進(jìn)行控制自動(dòng)管板。對CO2氣體維護焊來(lái)說(shuō)，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG設置/MA G焊可以進(jìn)行有效地控制射流過(guò)渡的穩定定性穩定性，還可以將熔滴過(guò)渡和送絲機構的運動(dòng)結合起來(lái)，一步進(jìn)一步控制熔滴過(guò)渡過(guò)程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩定。這些都是激進(jìn)整流焊機無(wú)法做到集中控制集中控制。

　　管板焊接先焊后脹工藝的應用分析

　　先焊后脹工藝的優(yōu)點(diǎn)及應用

　　換熱換熱器制造制造廠(chǎng)管板歷來(lái)多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其管板原因究其原因是與使用機械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)密切相關(guān)。因為在機械脹管過(guò)程中，存在著(zhù)摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機油來(lái)潤滑和冷卻，油液滲浸怎么進(jìn)入脹接接頭的縫隙，要徹底清除徹底清除干凈十分困難十分困難。夾縫參數中油水等雜物的存在，焊接時(shí)易于形成氣體，而這些氣體不及來(lái)不及逸出便存在于焊縫中。一方方面另一方一方面另一方面脹管區又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴格，不允許參數油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量管板。

　　先焊后脹工藝的缺點(diǎn)分析

　�、贆C械脹接法存在著(zhù)固有的缺點(diǎn)，各管參數之間長(cháng)度不一，連接強度和緊密緊密性不均;脹管接口的內表面產(chǎn)生硬化現象，給重復補脹帶來(lái)困難;管與管板材料的脹接的相容容性相容性有一定的限制，如：鈦管與自動(dòng)碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制;勞動(dòng)生產(chǎn)生產(chǎn)率勞動(dòng)生產(chǎn)率低，而且自動(dòng)小管徑或厚壁管的脹接較困難等。

　�、诠芸诃h(huán)形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著(zhù)0.2設置~參數0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個(gè)管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。

　�、鄞嬖谝欢伍L(cháng)15mm的非脹管區，GB151-99規定脹管區與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開(kāi)脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區內存留著(zhù)氣體，當換熱換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強大的壓力，焊機可能對焊縫或脹接造成破壞。設置另外為了充分設置分利利用充分利用管板的設計厚度，管板厚度內的脹管區總是越長(cháng)越好。長(cháng)15mm的非脹管區，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。

　　焊機　�、芄茏由扉L(cháng)損傷焊縫，機械脹管使管壁減薄，管子伸長(cháng)，對焊縫損傷。

　�、莺附訒r(shí)在管口處形成焊，管口收縮設置和變形給設置以后的脹管作業(yè)帶來(lái)困難。為了使接頭管接頭順暢地進(jìn)入管孔中，則有必要對管口焊接提出管板較高的要求。